ГОСТ 9078-84 ПОДДОНЫ ПЛОСКИЕ (часть 2)
ГОСТ 9078-84 ПОДДОНЫ ПЛОСКИЕ (часть 2)
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПОДДОНЫ ПЛОСКИЕ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 9078-84
(СТ СЭВ 317-76)
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
ПОДДОНЫ ПЛОСКИЕ
Общие технические условия Flat pallets. General specifications |
ГОСТ
9078-84 ( СТ СЭВ 317-76) Взамен ГОСТ 9078-74, ГОСТ 19812-74 и ГОСТ 9495-75 в части плоских поддонов |
Дата введения 01.01.86
2.4.Деревянные детали поддонов должны изготовлять из пиломатериалов не ниже 2-го сорта хвойных пород по ГОСТ 8486-86 и лиственных пород по ГОСТ 2695-83.
Деревянные детали не должны иметь пороков древесины: тупого обзола более чем на одном ребре любой детали, острого обзола, механических повреждений, прорости, рака и инородных включений, а также пластовых трещин, расположенных от торцов досок более чем на 50 мм.
Влажность древесины не должна превышать 22%.
2.5. Каждая доска должна быть цельной. Сучки на наружных ребрах крайних досок нижнего настила и в местах установки крепежных деталей не допускаются.
2.6. Отверстия от сучков, выпавших при обработке досок, должны, заделывать пробками из древесины той же породы, что и доски, с применением водостойкого клея.
Влажность пробки - в пределах 19-20%.
2.7. Шашки должны быть цельными или состоять из двух частей, соединенных водостойким клеем.
Волокна древесины шашек должны располагаться вдоль поддона.
В шашках и брусках не допускаются сердцевина, и двойная сердцевина.
2.8. При механизированном изготовлении поддонов в местах установки крепежных изделий в деревянных деталях допускаются местные деформации (единичные трещины и отколы), при условии обеспечения требований настоящего стандарта, в части испытаний на прочность.
2.9. Параметр шероховатости верхней поверхности верхнего настила поддона по ГОСТ 7016-82 – Rz?500 мкм, остальных поверхностей - Rz?1200 мкм.
2.10. Для облегчения ввода вилочных захватов на наружных ребрах нижнего настила поддона должна быть снята фаска размером не менее 10?45° для деревянных поддонов и не более 10?45° для поддонов из других материалов.
2.11. Металлические детали поддонов должны изготовлять из стали с временным сопротивлением не менее 370 МПа.
2.12. Типы и конструктивные элементы сварных соединений - по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 8713-79. Проволока - стальная сварочная по ГОСТ 2246-70 Электроды - типа Э42А по ГОСТ 9467-75.
2.13. Все металлические детали должны быть очищены, загрунтованы или окрашены.
Толщина покрытия должна составлять не более 35 мкм; внешний вид покрытия - по VII классу ГОСТ 9.032-74, а по условиям эксплуатации - по группе ХЛ2 ГОСТ 9.104-79.
2.14. Детали из синтетических материалов должны быть стойкими в диапазоне температур от плюс 60 до минус 50°С.
2.15. При сборке поддонов не допускаются:
предельное отклонение габаритных размеров более плюс 5 мм - для размеров 1200 мм и более плюс 10 мм - для размеров свыше 1200 мм;
отклонение от параллельности поверхностей верхнего и нижнего настилов более 3 мм при длине поддона до 1200 мм и более 5 мм для остальных;
разность длин диагоналей верхней или нижней поверхности более 2 мм при длине поддона до 1200 мм и более 5 мм для остальных;
разность длин диагоналей поверхностей верхнего и нижнего настилов более 10 мм;
сквозные зазоры между соприкасающимися поверхностями деталей;
несквозные зазоры между соприкасающимися поверхностями деталей более 0,5 мм;
отколы, сквозные трещины, трещины в местах установки крепежных деталей.
2.16. Коэффициент тары не должен быть более:
0,045 - для деревянных поддонов;
0,08 - » металлических »
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
Деревянные детали не должны иметь пороков древесины: тупого обзола более чем на одном ребре любой детали, острого обзола, механических повреждений, прорости, рака и инородных включений, а также пластовых трещин, расположенных от торцов досок более чем на 50 мм.
Влажность древесины не должна превышать 22%.
2.5. Каждая доска должна быть цельной. Сучки на наружных ребрах крайних досок нижнего настила и в местах установки крепежных деталей не допускаются.
2.6. Отверстия от сучков, выпавших при обработке досок, должны, заделывать пробками из древесины той же породы, что и доски, с применением водостойкого клея.
Влажность пробки - в пределах 19-20%.
2.7. Шашки должны быть цельными или состоять из двух частей, соединенных водостойким клеем.
Волокна древесины шашек должны располагаться вдоль поддона.
В шашках и брусках не допускаются сердцевина, и двойная сердцевина.
2.8. При механизированном изготовлении поддонов в местах установки крепежных изделий в деревянных деталях допускаются местные деформации (единичные трещины и отколы), при условии обеспечения требований настоящего стандарта, в части испытаний на прочность.
2.9. Параметр шероховатости верхней поверхности верхнего настила поддона по ГОСТ 7016-82 – Rz?500 мкм, остальных поверхностей - Rz?1200 мкм.
2.10. Для облегчения ввода вилочных захватов на наружных ребрах нижнего настила поддона должна быть снята фаска размером не менее 10?45° для деревянных поддонов и не более 10?45° для поддонов из других материалов.
2.11. Металлические детали поддонов должны изготовлять из стали с временным сопротивлением не менее 370 МПа.
2.12. Типы и конструктивные элементы сварных соединений - по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 8713-79. Проволока - стальная сварочная по ГОСТ 2246-70 Электроды - типа Э42А по ГОСТ 9467-75.
2.13. Все металлические детали должны быть очищены, загрунтованы или окрашены.
Толщина покрытия должна составлять не более 35 мкм; внешний вид покрытия - по VII классу ГОСТ 9.032-74, а по условиям эксплуатации - по группе ХЛ2 ГОСТ 9.104-79.
2.14. Детали из синтетических материалов должны быть стойкими в диапазоне температур от плюс 60 до минус 50°С.
2.15. При сборке поддонов не допускаются:
предельное отклонение габаритных размеров более плюс 5 мм - для размеров 1200 мм и более плюс 10 мм - для размеров свыше 1200 мм;
отклонение от параллельности поверхностей верхнего и нижнего настилов более 3 мм при длине поддона до 1200 мм и более 5 мм для остальных;
разность длин диагоналей верхней или нижней поверхности более 2 мм при длине поддона до 1200 мм и более 5 мм для остальных;
разность длин диагоналей поверхностей верхнего и нижнего настилов более 10 мм;
сквозные зазоры между соприкасающимися поверхностями деталей;
несквозные зазоры между соприкасающимися поверхностями деталей более 0,5 мм;
отколы, сквозные трещины, трещины в местах установки крепежных деталей.
2.16. Коэффициент тары не должен быть более:
0,045 - для деревянных поддонов;
0,08 - » металлических »
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Требования безопасности при выполнении погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ с поддонами - по ГОСТ 12.3.009-76 и ГОСТ 12.3.010-82.
3.2. Требования безопасности при изготовлении поддонов - по ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.3.005-75.
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Для проверки соответствия поддонов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.
4.2. Приемо-сдаточные испытания.
4.2.1. В состав приемо-сдаточных испытаний должны входить:
проверка на соответствие требованиям пп. 2.13, 2.15; испытания на изгиб и на прочность сборки поддонов.
4.2.2. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют три поддона от каждой партии. Партией следует считать число поддонов одного типа и одного размера, одновременно сдаваемых на склад, но не более 100 поддонов.
Если при испытании будут обнаружены поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа поддонов от данной партии.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
4.3. Периодические испытания должны проводить не реже одного раза в два года.
4.3.1. В состав периодических испытаний должны входить испытания на: изгиб; изгиб верхнего настила при штабелировании; изгиб нижнего настила при штабелировании; прочность сборки крайних элементов верхнего настила; прочность при подъеме стропами; прочность сборки.
4.3.2. Число поддонов, подвергаемых периодическим испытаниям, должно составлять не менее восьми для каждого конкретного типа из числа прошедших приемо-сдаточные испытания на соответствие пп. 2.13, 2.15.
4.3.3. Результаты периодических испытаний считают положительными, если все поддоны, подвергнутые испытаниям, соответствуют требованиям настоящего стандарта.
Если при испытаниях будут обнаружены поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа поддонов от данной партии.
4.3.4. Результаты периодических испытаний оформляют протоколом по ГОСТ 15.001-88 (приложение 9).
4.3.5. Каждая партия поддонов должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие качества поддонов требованиям настоящего стандарта и содержащим следующие данные:
условное обозначение поддонов;
дату составления документа;
дату выпуска;
число поддонов в партии и номер партии;
результаты приемо-сдаточных испытаний.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.2. Приемо-сдаточные испытания.
4.2.1. В состав приемо-сдаточных испытаний должны входить:
проверка на соответствие требованиям пп. 2.13, 2.15; испытания на изгиб и на прочность сборки поддонов.
4.2.2. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют три поддона от каждой партии. Партией следует считать число поддонов одного типа и одного размера, одновременно сдаваемых на склад, но не более 100 поддонов.
Если при испытании будут обнаружены поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа поддонов от данной партии.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
4.3. Периодические испытания должны проводить не реже одного раза в два года.
4.3.1. В состав периодических испытаний должны входить испытания на: изгиб; изгиб верхнего настила при штабелировании; изгиб нижнего настила при штабелировании; прочность сборки крайних элементов верхнего настила; прочность при подъеме стропами; прочность сборки.
4.3.2. Число поддонов, подвергаемых периодическим испытаниям, должно составлять не менее восьми для каждого конкретного типа из числа прошедших приемо-сдаточные испытания на соответствие пп. 2.13, 2.15.
4.3.3. Результаты периодических испытаний считают положительными, если все поддоны, подвергнутые испытаниям, соответствуют требованиям настоящего стандарта.
Если при испытаниях будут обнаружены поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа поддонов от данной партии.
4.3.4. Результаты периодических испытаний оформляют протоколом по ГОСТ 15.001-88 (приложение 9).
4.3.5. Каждая партия поддонов должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие качества поддонов требованиям настоящего стандарта и содержащим следующие данные:
условное обозначение поддонов;
дату составления документа;
дату выпуска;
число поддонов в партии и номер партии;
результаты приемо-сдаточных испытаний.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Размеры поддонов, указанные в п. 2.15, следует проверять измерительным инструментом с погрешностью до 1 мм.
5.2. Качество сварных соединений следует проверять по ГОСТ 3242-79
5.3. Влажность деревянных деталей следует определять по ГОСТ 16483.7-71.
5.4. Шероховатость поверхности деревянных деталей следует проверять по ГОСТ 15612-85.
5.5. Испытания должны проводить по методике, приведенной в приложении 1 .
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. Поддоны должны иметь маркировку предприятия-изготовителя с указанием следующих данных:
товарного знака предприятия-изготовителя;
даты изготовления;
условного обозначения поддона;
массы поддона в килограммах;
массы брутто в тоннах.
6.2. Маркировка должна быть нанесена на двух продольных сторонах.
6.3. Способы нанесения маркировки, размеры маркировочных ярлыков - по ГОСТ 14192-77.
6.4. Транспортирование поддонов - по группе условий хранения Ж3 ГОСТ 15150-69 любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующих на каждом виде транспорта.
6.5. При транспортировании и погрузочно-разгрузочных работах поддоны собирают в пакеты, уложенные один на другой, и скрепляют продольными и поперечными обвязками из упаковочной ленты.
6.6. Хранение поддонов - по группе условий хранения Ж2 ГОСТ 15150-69.
6.7. Допускается транспортирование поддонов в открытом транспорте и кратковременное хранение их на открытых складских площадках, при этом поддоны должны быть укрыты брезентом или другим влагонепроницаемым материалом.
7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
7.1. Погрузку, выгрузку и перемещение как загруженных, так и порожних поддонов должны производить грузозахватными приспособлениями, обеспечивающими жесткую опору по всей ширине поддона.
7.2.
Запрещается подвергать поддоны ударным воздействиям.